1、質量：根據國家標準GB／T6583—94，質量被定義為“反映實體滿足明確或隱含需要的能力的特性總和”。

2、實體：可單獨描述和研究的事物，它可以是活動和過程，也可以是產品，也可以是組織、體系、人以及上述各項的任何組合。

3、產品：某一活動和過程的結果。

4、產品質量：反映產品滿足明確或隱含需要的能力的特性總和。

5、真正質量特性：直接反映顧客對產品期望和要求的質量特性。

6、代用質量特性：企業為了滿足顧客期望和要求，相應地制定產品標準、確定產品參數來間接地反映真正質量特性。

7、過程：將輸入轉化為輸出的一組彼此相關的資源和活動。

8、質量環：從最初識別需要到最終滿足要求和期望的各階段中影響質量的相互作用活動的概念模式。又稱為質量螺旋或產品壽命周期。

9、質量管理：國家標準GB／T6583—94給質量管理下的定義是：“確定質量方針、目標和職責，并在質量體系中通過諸如質量策劃、質量控制、質量保證和質量改進使其實施的全部管理職能的所有活動。”

10、質量管理學：關于質量的一般規律、理論和方法的知識體系。通俗地說，就是研究產品質量產生、形成、實現過程客觀規律的學科，既涉及經濟學、管理學等社會科學，又涉及數學、數理統計等自然科學，并且與社會發展密切相關，因此屬于“邊緣學科”。

11、五方受益者：顧客、職工、所有者、供方、社會。

12、全面質量管理：國家標準(CB／T6583—94)《質量管理和質量保證——術語》中對全面質量管理的定義是：“一個組織以質量為中心，以全員參加為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有成員及社會受益而達到長期成功的管理途徑。”具體地說，全面質量管理就是以質量為中心，全體職工以及有關部門積極參與，把專業技術、經營管理、數理統計和思想教育結合起來，建立起產品的研究、設計、生產、服務等全過程的質量體系，從而有效地利用人力、物力、財力、信息等資源，以最經濟的手段生產出顧客滿意的產品，使組織、全體成員和社會均能受益，從而使組織獲得長期成功和發展。

13、三全一多樣：對全面質量管理的基本要求的概括。它是指：全員的質量管理、全過程的質量管理、全企業的質量管理和多方法的質量管理。

14、標準：國家標準GB／T39351—83對標準所下的定義是：“標準是對重復性事物和概念所做的統一規定，它以科學、技術和實踐經驗的綜合為基礎，經過有關方面協商一致，由主管機構批準，以特定的形式發布，作為共同遵守的準則和依據”。

15、標準化：國家標準GB／T3951—83對標準化下的定義是：“在經濟、技術、科學及管理等社會實踐中，對重復性事物和概念，通過制定、發布和實施標準，達到統一，以獲得最佳秩序和社會效益。”

16、質量信息：反映企業產品質量和產供銷各個環節的基本數據、原始記錄以及產品使用過程中反映處理的各種情報資料。它是質量管理的耳目，也是一項重要的資源。

17、產品責任：制造者、銷售者對用戶使用該產品造成的傷亡、損害事故所應承擔的法律責任。

18、質量成本：企業為保證產品質量而支出的一切費用以及由于產品質量未達到既定的標準而造成的一切損失的總和。是衡量企業質量管理活動和質量體系有效性的依據。

19、直接質量成本：在產品的制造和銷售過程中所發生的質量成本，一般由內部故障成本、外部故障成本、鑒定成本和預防成本四個部分組成。

20、GB／T19000系列標準：GB／T19000系列標準是我國等同采用ISO9000系列標準而制定的。又稱為雙編號系列國家標準，寫作GB／T19000一ISO9000.其標準名稱為《質量管理與質量保　證》。它是一套精心設計、結構嚴謹、定義明確、內容具體和實用性強的管理標準，它包括“兩個指南”和“三種質量保證模式”。“兩個指南”是指一頭一尾兩個標準，即GB／T19000.1一ISO9000——1《質量管理和質量保證——選擇和使用指南》和GB／T19004.1一ISO　9004—1《質量管理和質量體系要素指南》：“三種保證模式”是指GB／T19001一IS09001《質量體系——設計／開發、生產、安裝和服務的質量保證模式》，GB／ T 19002一ISO 9002《質量體系——生產和安裝的質量保證模式》和 GB／T 19003一ISO 9003《質量體系——最終檢驗和試驗的質量保證模式》。

21、ISO 9000族：由ISO／TC176技術委員會制定的所有國際標準。TCl76指的是國際標準化組織的“質量管理和質量保證技術委員會”。目前，這些標準包括：IS0 9000至IS0 9004的所有國際標準和各分標準；ISO 10001至ISO 10020的所有國際標準和分標準；ISO 8402—94《質量管理和質量保證——術語》。ISO 9000族描述了質量體系包括的要素，而不是描述某一具體組織如何實施這些要素，它們不受具體的行業或經濟部門所制約，只為質量管理提供指南和為質量保證提供通用的質量要求。

22、間接質量成本：在直接質量成本基礎上進一步引伸和擴展，涉及制造和銷售過程以外的企業活動。一般包括：無形的質量成本、，使用質量成本、供應商質量成本和設備質量成本等。

23、內部故障成本：企業內部由于生產的產品質量缺陷而造成的損失和處理質量缺陷而發生的費用總和。它一般包括：廢品損失、返工費、復檢和篩選費、停工損失、不合格品處理費等。

24、外部故障成本：在銷售和使用中發現產品缺陷而產生的由制造企業支付的一切費用的總和。它一般包括：保修費、索賠費、訴訟費、退貨費、降價費等。

25、鑒定成本：在“一次交驗合格”的情況下，為檢驗產品質量而發生的一切費用。它通常包括：進貨測試費、工序和成品檢驗費、在庫物資復檢費、對測試設備的評價費、質量評審費等。

26、預防成本：為了防止質量缺陷發生，保證產品質量，使故障成本和鑒定成本最低而耗費的費用。它通常包括：質量計劃編制費、質量管理培訓教育費、工序控制費、產品評審費、質量信息費、質量管理實施費等。

27、廢品損失：制造的產品在經濟上已不值得修復利用而發生的損失。

28、返工費：修復次品使之達到合格品的使用價值而支出的費用。

29、復檢和篩選費：返修品的檢驗費、試驗費，庫存產品發生質量問題的檢驗費、試驗費，抽檢退回來的不合格品的篩選費等。

30、停工損失：產品在制造過程中發生質量缺陷而造成的停工損失。

31、索賠費：根據訂貨合同規定或其它有關的協議、承諾，賠償顧客因產品質量問題而蒙受的經濟損失所支出的費用。

32、訴訟費：為了證明顧客向法院提出的產品質量申述是否確實由于產品質量所致，企業派出專人調查和處理該項訴訟案所支出的費用。

33、保修費：根據訂貨合同規定或其它有關的協議、承諾，在保修期內對顧客提供技術服務的費用。

34、不合格品處理費：處理不合格品所花的人工、材料和設備費用。

35、退貨費：產品出廠后，因質量問題而造成的退貨、換貨所支出的費用。

36、進貨測試費：鑒定和評價外購原材料、半成品、工具、量具、配套件等的質量而發生的檢驗和試驗費用。

37、在庫物資復檢費：對各種庫存的材料、工裝、半成品、成品等作定期檢驗、試驗和維護保養的費用。

38、工序和成品檢驗費：產品在各道工序加工完畢和成品入庫時的檢驗和試驗費用。

39、對測試設備的評價費：對在用的儀器、儀表、工具、量具、計量基準等進行的日常維護保養、“周期檢定”是計量標準中的專用術語等使之保持標準質量狀態而支出的費用。

40、質量評審費：確定產品質量等級的評審費用。

41、產品評審費：設計方案評價、試制產品質量的評審等所發生的費用。 

42、質量計劃編制費：制定企業質量計劃等方面的費用。 

43、質量管理培訓教育費：用于質量管理方面的一切培訓教育活動費用。 

44、工序控制費：為了確保產品質量而對工序能力進行調查、研究、評價以及制定工序質量分析表、建立控制點、使用控制圖等方面的費用。 

45、質量信息費：收集、整理、分析、保存全部質量信息的費用。 

46、質量管理實施費：建立質量體系、召開各種質量會議、總結質量管理工作、獎勵優秀的質量管理小組和個人等方面的費用。 

47、質量職能：產品質量產生、形成和實現過程中全部活動的總和。它所包括的各項活動既有在企業內各部門所進行的活動，也有涉及企業外部的供應商、顧客等所進行的活動。可分為直接質量職能和間接質量職能。 

48、質量職責：對企業各部門和各級各類人員在質量管理活動中所承擔的任務、責任和權限的具體規定。 

49、產品的社會需求分析：通過了解顧客現實的和隱含的需求以及顧客對產品的改進意見，確定產品的質量等級、數量、價格以及投放市場的時間。 

50、報警信號：產品質量變劣的一種反映。包括：一定時期的顧客申訴、索賠、退貨等的次數，一定時期銷售額的下降情況，一定時期的保修費用額等。 

51、營銷：從質量管理學的角度看，是產品質量產生、形成和實現過程中的第一環，它的主要組成部分是市場調研，主要目的是識別顧客的需要，適當地確定產品質量要求并形成文件。 

52、產品構思：又稱產品設想。是在市場調研的基礎上進行的。它是根據社會、自然環境、技術發展動向結合顧客的需要提出來的。開始時可能是一些含糊不清的想法，它可以由企業從事產品開發的技術人員提出來，也可以由企業職工，包括技術管理人員、銷售人員、生產工人提出，還可以由顧客直接提出。 

53、設計評審：為了評價設計滿足質量要求的能力，識別問題（若有問題還要提出解決辦法），從而對設計所作的綜合的、有系統的并形成文件的檢查。 

54、設計驗證：對某項規定的活動所進行的檢查，以確定該項活動達到了規定的要求，這些規定要求主要是指產品規范。 

55、設計確認：對最終產品在規定的使用條件下進行的、主要是為了確定該產品達到了顧客要求，滿足顧客的需要。 

56、初期評審：設計工作的基礎和起點，這一階段要求對方案作出概略的分析和論證工作，其內容偏重于對技術理論、設計原理以及技術經濟效果和實現技術方案的可能性等方面的論證和評審。 

57、中期評審：從設計開始至設計定型之前的評審工作。其特點是具體、深入、仔細，目的是驗證產品設計的正確性。包括理論驗證、模型驗證和樣機驗證。 

58、終期評審：在新產品樣機試制之后進行的評審。重點是全面審查新產品各項性能指標與生產成本是否符合原定的各項要求，以便為投產做好準備，防止可能出現的各種問題。主要形式是設計定型鑒定和生產定型鑒定。 

59、銷售準備狀態評審：確定組織是否有提供新產品或重新設計產品的能力。評審的主要內容包括：包裝、操作、維護和修理手冊是否齊全并適用；有適宜的銷售和顧客售后服務；現場人員培訓；備件提供情況；現場試用情況；完成鑒定試驗情況；早期產品及其安裝和標簽的實際檢驗情況；生產設備的過程能力符合規范的證據。 

60、設計再鑒定：也稱事后評審，為了確保設計的持續有效，應定期對產品進行評價。其中包括根據現場經驗、現場使用情況的調研或新工藝和新技術，對顧客的需要和技術規范進行復審。評價時還應考慮過程的修改，應保證更改不能導致產品質量的下降。

61、設計壟斷：一個通病，是指設計部門對設計的決定已經達到不容別人挑剔的地步。除非產品試驗或使用中出現了毛病，否則他們一般不會聽取別人的意見。 

62、關鍵件：含有一個或多個重要特性的單元件。關鍵特性是指如果該特性失效或損壞可能導致危及人身安全的后果或產品無法執行規定的任務。 

63、重要件：含有一個或多個重要特性的單元件。重要特性是指該特性如果失效或損壞，可能迅速導致或顯著影響最終產品不能完成要求的使命，但不會發生危及人身安全的后果。 

64、可靠性：元件、產品、系統在一定時間內、在一定條件下無故障地執行指定功能的能力或可能性。可通過可靠度、失效率、平均無故障間隔時間、故障平均修復時間、維修度、有效度等指標來衡量。 

65、可靠性技術：設計可靠性、制造可靠性和使用可靠性。 

66、可靠性管理：為實現可靠性技術創造物質、人力等條件，以便最有效地達到預期可靠性目標的一系列活動。 

67、田口方法：又稱三次設計、穩健性設計。日本田口玄一博士所創建的一種設計方法。主要內容有兩個方面：線內質量控制和線外質量控制。它適用于產品設計、科學試驗、技術改新、工藝改革、材料研制等開發性領域，也適用于質量評價和質量改進等方面。 

68、需要吸收型產品構思：企業產品研究與開發部門，根據市場需要，設計出新產品。由于產品開發與研究部門同市場進行了充分的雙向交流，所以這種產品構思的成功性很大，盲目性很小，適用于中小企業開發產品。 

69、技術推動型產品構思：企業產品開發與研究部門的人員，根據科學技術發展水平和本企業的技術實力，主動提出產品構思，促進顧客產生對新產品的需求。適用于技術水平高的大企業。 

70、供應商調查：對供應商能力作出的一種預測。一般方法是派出一組有資格的觀察員對供應商進行訪問。觀察員了解設備，研究各種程序，同負責人交談并收集有關資料。通過這些工作，他們就能夠對供應商是否有可能交付優質產品作出有用的預測。 

71、對供應商的設計資格審查：根據供應商設計出來的樣品進行試驗，調查其設計控制工作，以判定供應商的能力或資格。 

72、合格判定審核：為了簡化人廠手續，提高檢驗工作效率，為了同供應商建立長期、穩定的關系，從而有效地保證產品質量，需方對供方的檢驗工作能力所做的審核。 

73、對供應商的監督：為了保證供應商所提供的產品符合既定標準或適用性的要求而進行的一切活動。監督包括程序的、工藝的和產品的各種審核，以及購買者所執行的任何檢。監督也屬“早期報警”的范疇。 

74、供應手冊：又稱“供應關系手冊”。企業用來指導采購活動和處理同供應商關系的一種工具。 

75、工序：產品、零部件制造過程的基本環節，是使其發生物理和化學變化的過程。包括加工、檢驗、搬運、停留四個環節。 

76、工序能力：工序能夠穩定地生產出產品的能力，也就是說在操作者、機器設備、原材料、操作方法、測量方法和環境等標準條件下，工序呈穩定狀態時所具有的加工精度。常用標準偏差δ的6倍來表示工序能力的大小。 

77、工序能力指數：表示工序能力對設計的產品規范的保證程度。 

78、主導因素：在眾多影響最后質量的因素中，起決定全局和占支配地位的因素。 

79、質量控制點：在質量活動中需要重點進行控制的對象或實體。具體地說，是生產現場或服務現場在一定的期間內、一定的條件下對需要重點控制的質量特性、關鍵部位、薄弱環節，以及主導因素等采取特殊的管理措施和方法，實行強化管理，使工序處于良好控制狀態，保證達到規定的質量要求。 

80、關鍵特性：該質量特性如果失效或損壞，可能導致危及人身安全或產品無法執行規定的任務。